1．坯布先分等后修织
即在折布后、修织前进行分等，根据目前各地做法又可分为两种：
(1)每台折布机配一名分等工，对验布工标明的疵点逐一复验，检查疵点评分是否正确，掌握修、织、洗范围，处理真开剪及假开剪，最后定等。分等工将修织的疵点做出标记，并布头上写明修织疵点数。这种方法的优点是通过疵点复验，可促进验布工评分正确，修、织、洗范围掌握正确，修织工不易漏修疵点，当班疵布能及时定等，有利于质量管理；其缺点是分等工人较多，且目光性疵点不易统一。
(2)由验布工对降等疵点按规定色泽做出查看标记，折布后专门集中堆放；由分等工对分等标记纸逐一查看，确定修织、开剪（真假）或降等口这种方法的优点是用人少，目光性疵点容易统一，修、织、洗范围能基本掌握；其缺点是如果验布工评分不正确，某些降等疵点等到修织时才能发现，产生重复劳动。
2．坯布先修后分等
这种方法大多为边修织边分等，即由修织工分等并掌握修、织、洗范围，再在分等后增加复查工作，并按真开剪或假开剪处理。采用这种方法时，一定要使所有修织工掌握质量标准和修织范围，技术水平达到分等要求。实际上，由于牵涉人员多，标准不易掌握，特别是目光性疵点标准不易划分；另一方面，修、织、洗范围不能掌握。
（五）修、织、洗运转操作
织物经过验布、折布、分等后，有些坯布疵点虽已降等，但经过修、织、洗处理，既不影响织物质量，费T又不大，即可减少布面疵点，改善布面质量，提高产品使用价值。
修、织、洗范围的确定，应以修、织、洗后不影响质量为前提，同时考虑劳动力和劳动强度。必须防止为完成质量指标，无限制地进行修、织、洗。工厂应努力减少纱（织）疵．逐步贯彻少拆、少剪、少补、少洗、少修的原则。其操作要点有：
(1)允许修、织、洗的疵点，经修、织、洗后，必须保证不影响织物坚牢度和外观质量，满足用户要求。
(2)允许修、织、洗的各种疵点，仅限于在整理间进行。修、织、洗时不得修一部分留一部分，或只修不整。经过修、织、洗的坯布，整理间应进行全部检查或部分抽查，以保证出厂成品质量。
(3)修、织、洗范围的制定，除了必须注意质量外，还必须注意劳动保护，不影响修织工人的健康。对一些经修织后虽能保证质量但费工较大的疵点，不宜纳入修、织、洗范围。
(4)对一等品，凡允许修、织、洗的疵点，应一·律修好后出厂；对降等布，除本身疵点不修外，其他能修的疵点，应一律修好后出货。
【六）成包运转操作
(1)裸装包必须扎紧，以免运输过程中散开。
(2)包装要保证织物质量，在运输过程中不受损坏。
(3)坯布包装时包布要严密，打包绳结头牢靠，不易松散，便于运输。
(4)外包装上的品种、长度、品等等标志要明确清楚，便于识别，以防搞错。
(5)直接出口包的包装，要严格按订货单上的规定办理。
1．整理工序的任务是什么？
2．验布整理各工序有哪些设备？
3．验布的基本任务是什么？
4．折布及量布的基本任务是什么？
5．什么是开剪和假开剪？
6．什么是整段布、拼件布和零布？
7．整理车间可通过哪些手段提高织物质量？为什么需要但不能依赖这些手段？
任务2 检验坯布质量与产质量计算
一、织物质量检验标准
织造车间生产的坯布，经过验布、折布和整修，有些坯布表面还留有疵点。须经过复验，按表面疵点评分，分成一等品、二等品、三等品、等外品，以判明产品的质量情况。织物外观疵点的分等是织物整理过程中一项较重要的T作，足整理车间贯彻国家质量标准的主要环节。
织物分等是按验布标明的疵点，根据国家有关质量标准进行评分、定等。不同的织物有不同质量标准。同时，除国家标准外，标准还包括行业标准（部颁标准）和企业标准、工贸协议标准等。近年来，不同纤维、不同原料的织物越来越多，在没有国家标准和行业标准的情况下，国家标准法允许企业制订企业标准。但若要作为仲裁依据、上级质检部门检验质量的依据、创优的依据和销售的依据，必须经过市级标准局或省级标准局备案。备案的企业标准，网样具有法规效力。下面以本色棉布为例，介绍其质量检验项目和分等依据。
（一）本色棉布标准与检验
1．分等规定
棉本色布织物组织、幅宽、密度、断裂强力、棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率、布面疵点的分等规定见表10-4和表10-5。
细线密度织物：11～20tex( 53!～29')；巾粗线密度织物：21～30tex( 28s～19s)；粗线密
度织物：31tex及以上（1 85及以下）。
经纬纱平均线密度·二（经纱线密度十纬纱线密度）／2优等品、一等品、二等品和三等品的每米允许评分数（分／m）见表10-6口
