①浆液粘度不稳定；②浆液温度波动；③压浆辊包卷不良；④浆纱车速时高时低；⑤压浆辊两端压力不，一致。上浆不匀易造成织机开口小浦，易引起断边、断经以及布面起毛起球、折痕、“三跳”、吊经、经缩等织疵。
2．回潮不匀产生原因
①蒸汽压力不稳定；②压浆辊包卷不平或表面损坏；③压浆辊两端加压不均匀；④散热器、阻汽箱失灵；⑤烘房热风不匀或排湿不正常；⑥浆纱车速快慢不一。回潮不匀易造成织造开口不清。
3．张力不匀产生原因
①经纱千米纸条调节不良；②拖引辊包布包卷不良或损坏；③各导辊或轴不平行、不水平；④轴架两端加压不一致。张力不匀造成经纱断头增多且影响织物质量。
4．浆斑速成原因
①浆槽内浆液表面出现凝固浆皮；②停车时间过长，造成横路浆斑；③湿分绞棒转动不
灵活或停止转动而附上余浆，一旦转动则导致横路浆斑或经纱粘结；④压浆辊包布有折皱或
破裂，压浆后纱片上出现云斑I⑤蒸汽压力过大，浆液溅在被压浆辊压过的浆纱上。浆斑会
使相邻纱线粘结，导致浆纱机分纱时和织造时断头增加。
5．油污原因
①浆纱油脂上浮②烘房内导辊轴承中润滑油熔化而流到纱线上；③排汽罩内滴下黄渍污水；④织轴边盘脱漆，回潮率过高造成锈渍；⑤有油渍部位或因操作不慎、管理不善造成。油污和锈渍都会增加油污次布。
6．拈．并，绞造成原固
①溅浆、溅水，干燥不足；②浆槽浆液未煮透或粘度太大；③经轴退绕松弛、经纱横动、纱片起缕、分绞时扯断或处理断头时没有分清层次造成并、绞；④挑头（或割取绕纱）操作时，处理不妥善。粘、并、绞会影响穿经操作，增加吊综、经缩、断经、边不良等织疵。
7．多头，少头
①各导辊有绕纱，造成浆纱缺头；②经纱附有回丝、结头不良等导致浸没辊、导纱辊、上浆辊发生绕纱，甚至碰断筘齿；③整经头分配出错，或多或少；④其他情况的中途断纱。多头和少头都会产生停台和次布。
8．漏印，
测长打印装置故障而造成漏印；②打印弹簧松弛，造成流印；③打印盒绒布损坏；④印油加得太多。漏印、流印影响匹长的正确性，增加匹长乱码。
9．软硬边迨成原因
①伸缩筘位置走动；②织轴边盘歪斜；③压纱辊太短或转不到头，两端高低不一致；④内包布两端太短。以上情况造成织造时有嵌边或松边，易断头，影响织物的外观质量。
上述浆纱疵点大多由机械状态和挡车操作引起，所以必须加强对浆纱机的维修和保养，对经轴、织轴进行检修，使机器保持良好的工作状态。
（三）提高浆纱质量的技术措施
近年来，由于对浆纱理论和实践的不断深入研究以及电子、化工、计算机、自动控制等学科的进一步介入，浆纱技术得到了迅速的发展。提高浆纱质量的技术措施主要反映在上浆、浆液调制和浆料的开发应用三个方面。
1．
上浆技术措施可以概括为：阔幅、大卷装、高速高产、低能耗、生产过程的高度自动化和集中方便的操纵与控制。 纱线张力分区自动控制及显示，使浆纱伸长率得到有力的控制。特别是经轴架区域的气动式退绕张力调节装置，能有效地控制经纱片的张力均匀程度，减少回丝损失。
浆纱及浆液质量在线检测和自动控制，大大缩小了浆纱质量对运转操作人员技术素质的依赖程度，从而保征了浆纱的高质量，同时减轻了工人的劳动强度。
浆纱机各单元部分实现标准化和组合化，用户可以根据不同的原料、纱线粗细、经纱根数以及织造要求，十分方便地对单元部分进行优化选择及组合，既能形成一机多用的通用型浆纱机，也能组成满足某种特殊要求的专用型浆纱机。车头的控制板集中了全机的操纵及电脑质量监控系统，不仅可采集运行数据、存储数、测算．I：艺参数，并打印记录与产量、质量、效率有关的各种数据，如工作时间、停机时间、器效率、浆纱速度、浆纱长度、伸长率、上浆率等，还能根据测试数据自动地对上浆过程进优化，以保证浆纱的高质量。
此外，其他上浆方法也被逐步完善，主要有以下几种。
(1)预湿上浆 如图3-35所示，纱线进入浆槽前先经高温预湿处理，洗去纱线中的棉、糖衣、胶质等杂质，再经过高压榨力的挤压，将纱线中的大部分水分和空气压出，改善纱中水分的分布，可减少纱线吸浆，加强纤维间的抱合，使毛羽贴伏，为均匀纱线上浆、提高线质量提供保证。
